[En récap] La fabrication française des arts de la table est confrontée à deux contraintes majeures : le coût de l’énergie et la raréfaction de l’eau. Depuis 2022, la hausse du gaz fragilise les industriels utilisant des fours à très haute température, comme Arc, Raynaud ou Revol. L’électrification progresse mais reste freinée par le coût et la durée de vie des fours. L’eau devient elle aussi stratégique : nécessaire au refroidissement du verre et à certains procédés céramiques, elle fait l’objet de restrictions croissantes en période de sécheresse. Verrerie Arc 1825, Revol et Raynaud travaillent ainsi sur les circuits fermés, le recyclage des effluents, la réduction des prélèvements et l’évaluation du risque hydrique dans la chaîne d’approvisionnement.
Verre, porcelaine, céramique… : derrière les arts de la table se cachent des procédés industriels aux besoins différents mais confrontés à de mêmes tensions. Avec la crise énergétique débutée en 2022, le coût du gaz pèse directement sur la pérennité des activités et leur compétitivité ; parallèlement, la multiplication des sécheresses rendent la ressource en eau de plus en plus stratégique. Comment faire face à ces contraintes, dans une conjoncture économique particulièrement instable ? Les maisons Verrerie Arc 1825, Revol et Raynaud détaillent arbitrages et solutions engagées ou à l’étude dans la filière.
Ils passent de nos mains à nos tables sans que l’on s’interroge beaucoup sur leur fabrication. Tasses, assiettes, plats, couteaux et fourchettes… : derrière ces objets du quotidien se cachent en réalité des procédés complexes, où il faut chauffer, cuire, fondre, refroidir, laver, émailler. Des opérations qui mobilisent beaucoup d’énergie et, selon les métiers, d’importants volumes d’eau. Depuis le choc énergétique de 2022 et la raréfaction de l’eau due au changement climatique, la maîtrise de ces ressources est devenue, en quelques années, un enjeu industriel crucial.
L’énergie, talon d’Achille du verre et de la porcelaine
« Le prix de revient d’un verre, c’est du sable et du gaz », résume Thierry Villotte, président de la Confédération des arts de la table. Verrerie et porcelaine ont en commun des procédés énergivores, dominés par la fusion ou la cuisson à très haute température. À Arques (Pas-de-Calais), site industriel de la Verrerie Arc 1825 en France, 50 à 60 % des 800 GWh de gaz et d’électricité consommés chaque année servent uniquement à fondre la matière.
Cette dépendance tient aux fours : une fois lancés, ils ne peuvent pas être arrêtés au gré des commandes ou des prix de l’énergie tant leur inertie est importante. Chez Raynaud, maison de porcelaine de Limoges, l’ancien four à gaz nécessitait cinq à six jours pour refroidir et autant pour remonter en température. Chez Verrerie Arc 1825, « les fours verriers maintiennent un bain de verre autour de 1 400°C 24 heures sur 24, sept jours sur sept et 365 jours par an, explique François Merriaux, directeur RSE. Un arrêt n’est envisageable que s’il dépasse plusieurs mois. »
Dans ce contexte, le choc énergétique de 2022 a été particulièrement brutal : le prix moyen du MWh de gaz payé par l’industrie française a bondi de 107 % en un an, après déjà + 65 % en 2021 (Insee). Même les contrats pluriannuels, utilisés pour lisser une partie des coûts, n’ont pas couvert tous les besoins. « Le surcoût était tel qu’on s’est demandé s’il était préférable d’arrêter ponctuellement la production de certains fours », témoigne François Merriaux.
Électrifier, récupérer, économiser
Mais sortir du gaz n’a rien d’évident. Les fours représentent des investissements colossaux et se remplacent, par conséquent, sur des cycles longs. « Tant qu’ils fonctionnent, difficile de les mettre au rebut », explicite Thierry Villotte, qui estime que « tout est donc une question de timing. » Les transformations attendent les reconstructions, en général tous les dix à douze ans. « Une première conversion à l’électrique coûte en outre deux fois plus cher qu’une reconstruction à l’identique », pointe François Merriaux. À cela s’ajoute la volatilité des prix du gaz et de l’électricité, qui rend difficile d’anticiper la rentabilité de ces options.
« Nous favorisons la monocuisson : plutôt qu’une précuisson, un émaillage puis une nouvelle cuisson, les pièces ne passent qu’une fois au four », Antoine Béchu-Pochez, responsable communication et marque chez Revol
Raynaud s’est quand même lancé dans ce pari. « La fin de vie de notre ancien four à gaz a coïncidé avec la construction d’une nouvelle manufacture, entièrement électrique », explique Antoine de Rémur, président de la maison. Ses 1 500 m² de panneaux photovoltaïques couvrent déjà environ 20 % de sa consommation ; avec l’achat du surplus solaire d’un voisin, cette part devrait atteindre 40 à 50 %. Les nouveaux fours sont aussi plus souples : deux à trois jours d’arrêt suffisent, avec une veille autour de 300°C contre 600°C.
En attendant de pouvoir renouveler les fours, d’autres leviers existent. Chez Revol, fabricant de vaisselle en porcelaine, « nous avons fait le choix de limiter les étapes en travaillant en monocuisson, explique Antoine Béchu-Pochez, responsable communication et marque. Plutôt qu’une précuisson, un émaillage puis une nouvelle cuisson, les pièces ne passent qu’une fois au four. » L’usine récupère aussi la chaleur de ses équipements pour alimenter d’autres installations et investit dans du matériel plus performant.
L’eau, une ressource difficilement compressible
Dans l’équation, une autre ressource est devenue tout aussi stratégique : l’eau. Dans le verre notamment, elle est indispensable au refroidissement. À Arques, 95 % des besoins circulent déjà en boucle fermée, mais le site prélève encore environ un million de mètres cubes par an pour compenser les pertes par évaporation (qui représentent environ 14 %) mais aussi alimenter les circuits incendie, les usages sanitaires, certains procédés de production… Après traitement, cette eau est restituée au milieu naturel.
« Beaucoup de nos entreprises sont potentiellement exposées au risque hydrique », Thierry Villotte, président de la Confédération des arts de la table.
Or une partie de cette consommation reste incompressible tant que les fours tournent. « En période de sécheresse, la préfecture peut nous imposer de réduire jusqu’à 25 % des prélèvements en eau. Mais ceci n’est possible qu’en arrêtant une partie de notre activité », explique François Merriaux. En 2026, Verrerie Arc 1825 est parvenue à réduire ses volumes d’environ 10 % et a fait valoir auprès de la préfecture les efforts structurels déjà engagés. En 2025, ceux-ci étaient déjà inférieurs de 28 % à leur niveau de 2018.
Chez Revol, l’eau intervient dès la préparation des pâtes puis dans le nettoyage des moules et des machines d’émaillage. Deux stations de traitement permettent d’en réutiliser une partie. Grâce à cela, la consommation annuelle a baissé de 40 % en 2024. « Rien que d’avoir des capteurs sur l’ensemble des vannes peut changer beaucoup de choses sur les consommations », souligne Antoine Béchu-Pochez. La manufacture travaille aussi à réutiliser l’eau purifiée et les matières minérales contenues dans ses effluents.
« Beaucoup de nos entreprises sont potentiellement à risque », observe Thierry Villotte. Pour mobiliser la filière, la Confédération a élaboré un questionnaire d’une soixantaine de points sur le bassin hydrique, les usages concurrents ou encore les dépendances indirectes. L’objectif : pousser les industriels à intégrer le « prix réel » de l’eau en tenant compte du traitement et du coût potentiel d’une rupture de production.
